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Bei der Herstellung hochentwickelter Verstärkungsmaterialien wie kelteks FreeMat sind Konsistenz, Präzision und Qualität entscheidende Faktoren. Mit dem branchenübergreifenden Anstieg der Nachfrage nach FreeMat stießen unsere bestehenden Produktionsanlagen jedoch an ihre Grenzen: Die geforderte Maßgenauigkeit und Produktionsflexibilität für neue Anwendungsfelder ließ sich mit konventioneller Technik nicht länger zuverlässig gewährleisten.
Statt auf kompromissbehaftete Lösungen zurückzugreifen, folgten wir dem Anspruch, der Solidian & Kelteks auszeichnet – wir entwickelten unsere eigene, speziell auf FreeMat abgestimmte Fertigungsanlage. Dies ist die Geschichte, wie unser Forschungs- und Entwicklungsteam eine maßgeschneiderte Maschine konzipierte und realisierte, die heute eine Schlüsselrolle in der FreeMat-Produktion spielt.
Die Herausforderung: Neue Anforderungen, neue Maßstäbeie
Mit dem Einzug neuer Anwendungen – von Pultrusion bis hin zu transparenten Verbundwerkstoffen – mussten FreeMat-Produkte deutlich strengere Leistungsanforderungen erfüllen. Besonders hohe Maßhaltigkeit, reproduzierbare Faserverteilung und präzise Produktgeometrien wurden essenziell.
Gleichzeitig stieg der Bedarf an flexibleren Umrüstprozessen, kürzeren Einrichtzeiten und der Möglichkeit, auch Sonderformate und kundenspezifische Varianten effizient abzubilden – Anforderungen, die mit den vorhandenen Anlagen nicht mehr adäquat erfüllt werden konnten.
Von der Vision zur Anlage: Entwicklung mit System
Ausgangspunkt des Projekts war eine zentrale Frage: Wie müsste eine ideale Maschine für die Herstellung von kelteks FreeMat aussehen – wenn man sie vollständig neu entwickeln könnte?
Unsere R&D- und Engineering-Teams arbeiteten dabei interdisziplinär und eng verzahnt zusammen. Sie vereinten tiefgehendes Know-how über die fasertechnologische Struktur von FreeMat mit langjähriger Erfahrung in der Automatisierungstechnik. In mehreren Entwicklungsphasen wurden unter anderem:
- Prozessschwachstellen systematisch identifiziert – basierend auf Nutzerfeedback und Produktionsdaten
- Mechanische Komponenten für die präzise Steuerung von Faserverteilung und Fadenspannung entwickelt
- Modulare Maschinenelemente integriert, um ein schnelles Umrüsten auf verschiedene Produktvarianten zu ermöglichen
- Intelligente Überwachungssysteme implementiert, um die Produktqualität in Echtzeit zu sichern
Das Ergebnis: Höchste Prozesssicherheit und Flexibilitätt
Die neue Sondermaschine ist inzwischen vollständig in Betrieb und liefert beeindruckende Resultate:
- Signifikant gesteigerte Maßkonstanz über alle FreeMat-Rollen hinweg, mit engsten Toleranzen
- Erweiterte Produktvielfalt durch einfache Anpassung an unterschiedliche Breiten und Konfigurationen
- Reduzierte Rüstzeiten, was eine höhere Reaktionsfähigkeit auf Kundenanforderungen ermöglicht
- Gesteigerte Produktionskapazität bei gleichbleibend hoher Qualität
Für unsere Kunden bedeutet das: noch zuverlässigere FreeMat-Produkte für anspruchsvolle Anwendungen – sei es in der Pultrusion, RTM, Vakuuminfusion oder in transparenten Komposit-Bauteilen.
Warum das relevant ist
Bei Solidian & Kelteks sind wir überzeugt: Höchste Produktqualität erfordert volle Kontrolle über jeden Prozessschritt – inklusive der eingesetzten Fertigungstechnologie.
Deshalb entwickeln wir bei Bedarf eigene Maschinenlösungen, die uns maximale Innovationsfreiheit und technische Exzellenz ermöglichen.
Und dies ist nur der Anfang. Die aus diesem Projekt gewonnenen Erkenntnisse fließen bereits in weitere Entwicklungsprojekte ein – und treiben so die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Produkte und Fertigungsprozesse voran.
👉 Erfahren Sie mehr über FreeMat oder kontaktieren Sie unser Expertenteam für anwendungsspezifische Beratung.
